Меню

Что такое внутреннее напряжение материала

Виды напряжений и деформаций

Деформацией называется изменение размеров и формы тела под действием приложенных сил. Тело деформируется под действием приложенных к нему внешних сил или различными физико-механическими процессами, например, вследствие температурного воздействия или изменением объема отдельных кристаллитов при фазовых превращениях.
При этом в теле возникают внутренние напряжения. Напряжением называется отношение действующего усилия к площади поперечного сечения тела или образца σ = P/F.
Сила Р, действующая на некоторой площадке F, обычно не перпендикулярна к ней, а направлена под некоторым углом, поэтому в теле возникают не только нормальные, но и касательные напряжения (рисунок ниже, а). В зависимости от направления действия силы нормальные напряжения подразделяют на растягивающие и сжимающие.
Наличие в испытуемом образце механических надрезов, трещин, внутренних дефектов металла, сквозных отверстий, резких переходов от толстого к тонкому сечению и т.д. приводит к неравномерному распределению напряжений, создавая у основания надреза пиковую концентрацию нормальных напряжений (рисунок ниже, б). Пик напряжений (σk) тем больше, чем меньше радиус концентратора напряжения. Различают временные и остаточные напряжения.
Временные напряжения возникают под действием внешней нагрузки и исчезают после ее снятия, остаточные — остаются в теле после прекращения действия нагрузки.

Образование нормальных (σ) и касательных (τ) напряжений при приложении силы Р к площади F (а) и эпюры растягивающих напряжений при различных концентраторах напряжений (б)
σн — номинальное (среднее) напряжение (штриховая линия); σк — максимальное напряжение;

Внутренние напряжения могут возникать при неравномерном нагреве изделия вследствие неоднородного расширения металла в различных зонах. Эти напряжения называют температурными. Кроме того, напряжения возникают вследствие неоднородного протекания структурных превращений по объему и т. д. Их называют фазовыми или структурными.
В зависимости от взаимно уравновешенных объемов различают напряжения I, II и III рода. Напряжения I рода уравновешены в объеме всего тела, напряжения II рода — в пределах зерна, а напряжения III рода — в объемах кристаллической ячейки.
Все эти виды напряжений взаимосвязаны между собой и изменение микронапряжений III рода вызывает образование макронапряжений I рода.
Деформирование материала может быть упругим и пластическим.
Если после прекращения действия внешних сил изменения формы, структуры и свойств тела полностью устраняются, то такая деформация называется упругой. Упругая деформация не вызывает заметных остаточных изменений в структуре и свойствах металла; под действием приложенной нагрузки происходит только незначительное относительное и полностью обратимое смещение атомов или поворот блоков кристалла.
При возрастании напряжений выше предела упругости деформация становится необратимой. При снятии нагрузки устраняется лишь упругая составляющая деформации, оставшаяся часть называется пластической деформацией.
Пластическая деформация в кристаллах может осуществляться скольжением и двойникованием. Скольжение отдельных частей кристалла относительно друг друга происходит под действием касательных напряжений, когда эти напряжения в плоскости и в направлении скольжения достигают определенной критической величины.
Схема упругой и пластической деформации металла с кубической структурой, подвергнутого действию касательных напряжений, показана на рисунке ниже.
Скольжение в кристаллической решетке протекает по плоскостям и направлениям с наиболее плотной упаковкой атомов, где величина сопротивления сдвигу наименьшая.
Это объясняется тем, что расстояние между соседними атомными плоскостями наибольшее, т.е. связь между ними наименьшая.

Схема упругой и пластической деформации металла под действием напряжения сдвига
а — первоначальный кристалл; б — упругая деформация; в — увеличение упругой и возникновение пластической деформации; г — остаточная деформация; д — образование двойника; С — плоскость сдвига; D — плоскость двойникования;

Читайте также:  Концевые кабельные муфты напряжением 10 кв

Плоскости скольжения и направления скольжения, лежащие в этих плоскостях, образуют систему скольжения. В металлах могут действовать одна или несколько систем скольжения одновременно.
Чем больше в металле возможных плоскостей и направлений скольжения, тем выше его способность к пластической деформации. Металлы, имеющие кубическую кристаллическую решетку, обладают высокой пластичностью, так как скольжение в них происходит во многих направлениях. Металлы с гексагональной плотноупакованной структурой менее пластичны и поэтому труднее чем металлы с кубической структурой, поддаются прокатке, штамповке и другим способам деформации.
Процесс скольжения не следует, однако, представлять как одновременное передвижение одной части кристалла относительно другой. Такой жесткий, или синхронный, сдвиг (см. рисунок выше) потребовал бы напряжений, в сотни или даже тысячи раз превышающих те, при которых в действительности протекает процесс деформации.
Скольжение осуществляется в результате перемещения в кристалле дислокаций. Перемещение дислокации в плоскости скольжения через весь кристалл приводит к сдвигу соответствующей части кристалла на одно межплоскостное расстояние, при этом на поверхности кристалла образуется ступенька. Обычно в одном месте выходит на поверхность кристалла группа дислокаций (

10. 100). Большие деформации возможны только вследствие того, что движение этих дислокаций вызывает появление или размножение большого количества новых дислокаций в процессе пластической деформации.
Дислокации, движущиеся в деформированном металле, порождают большое количество дислоцированных атомов и вакансий.
Двойиикование. Пластическая деформация некоторых металлов, имеющих плотноупакованные решетки, помимо скольжения может осуществляться двойникованием, которое сводится к переориентировке части кристалла в положение, симметричное по отношению к первой части, относительно плоскости, называемой плоскостью двойникования (см. рисунок выше, д). Двойиикование, подобно скольжению, сопровождается прохождением дислокации сквозь кристалл.
Пластическая деформация поликристаллического металла протекает аналогично деформации монокристалла – путем скольжения или двойникования. Формоизменение металла при обработке давлением происходит в результате пластической деформации каждого зерна. При этом следует иметь в виду, что зерна ориентированы неодинаково, и поэтому пластическая деформация не может протекать одновременно и одинаково во всем объеме поликристалла.
Первоначально под микроскопом на предварительно полип ванных и деформированных образцах можно наблюдать следы скольжения в виде прямых линий, эти линии одинаково ориентированы в пределах отдельных зерен.
При большой деформации в результате процессов скольжения зерна меняют свою форму. До деформации зерно имело округлую форму (рисунок ниже, а), после деформации в результате смещения по плоскостям скольжения зерна вытягиваются в направлении действующих сил Р, образуя волокнистую или слоистую структуру (рисунок ниже, б). Одновременно с изменением формы зерна внутри него происходит дробление блоков и увеличение угла разориентировки между ними. Рентгеноструктурный анализ показывает, что после деформации отдельные зерна и блоки упруго напряжены (внутренние напряжения II рода), а кристаллическая решетка по границам зерен, блоков и вблизи плоскостей скольжения искажена (внутреннее напряжение III рода).
Текстура деформации. При большой степени деформации возникает преимущественная кристаллографическая ориентировка зерен. Закономерная ориентировка кристаллититов относительно внешних деформационных сил получила название текстуры.

Изменение формы зерна в результате скольжения (пунктир — граница деформированного зерна)
а – схема и микроструктура металла до деформации; б – схема и микроструктура металла после деформации;

Читайте также:  Указатель напряжения низковольтный 50 1000в пин 90м

Чем больше степень деформации, тем большая часть кристаллических зерен получает преимущественную ориентировку. Характер текстуры зависит от природы металла и вида деформации (прокатка, волочение и т.д.) Кристаллографическую текстуру не следует отождествлять с волокнистой структурой. Волокнистость иногда может и не сопровождаться текстурой, так как она определяется наличием примесей. Образование текстуры способствует появлению анизотропии механических и физических свойств.
Наклеп поликристаллического металла. С увеличением степени деформации металла в холодном состоянии свойства, характеризующие сопротивление деформации (σв, σ0,2, НВ и др.), повышаются, а способность к пластической деформации — пластичность (δ и ψ) уменьшается. Металлы интенсивно упрочняются в начальной стадии деформирования, а при увеличении степени деформирования изменяются незначительно (рисунок ниже). Это явление роста упрочнения получило название наклепа.
С увеличением степени деформации предел текучести материала растет быстрее, чем временное сопротивление, и у сильно наклепанного материала они сравниваются, при этом удлинение становится равным нулю. Такое состояние наклепанного металла является предельным, т.к. продолжение деформирования приводит к его разрушению.

Влияние пластической деформации ε на механические свойства стали σ

Упрочнение металла в процессе пластической деформации объясняется увеличением числа дефектов кристаллического строения. Все дефекты кристаллического строения затрудняют движение дислокаций, а следовательно, повышают сопротивление деформации и уменьшают пластичность. Наибольшее значение имеет увеличение плотности дислокаций, так как возникающее при этом взаимодействие между ними тормозит дальнейшее их перемещение. Стадия легкого скольжения при деформации поликристаллического металла, в отличие от монокристаллов, отсутствует. С самого начала пластической деформации происходит упрочнение металла, связанное со скоплением дислокаций у границ. Однако основное упрочнение при холодной пластической деформации поликристаллических металлов определяется характером множественного скольжения в каждом зерне.
Металлы с г.ц.к. решеткой упрочняются сильнее, чем металлы с о.ц.к. решеткой. В результате холодной деформации уменьшается плотность, сопротивление коррозии и повышается электросопротивление. Холодная деформация ферромагнитных металлов, например, железа, повышает коэрцитивную силу и уменьшает магнитную проницаемость.

Источник



Внутренние напряжения — понятие и виды

Остаточными (внутренними) напряжениями называют напряжения, которые существуют в материале заготовки при отсутствии воздействия внешних сил.

По предложению академика Н.Н. Давиденкова различают три вида остаточных напряжений:

  1. Напряжения 1-го рода — макронапряжения, охватывающие области, соизмеримые с размерами детали и уравновешивающиеся в ее пределах. Они имеют ориентацию, связанную с формой детали.
  2. Напряжения 2-го рода — микронапряжения, действующие в пределах одного кристалла, т.е. распространяющиеся на отдельные зерна металла или на группу зерен.
  3. Напряжения 3-го рода — субмикроскопические, элементарные, относящиеся к искажениям атомной решетки кристалла.

Пути уменьшения и устранения остаточных напряжений

Основными путями являются:

  1. Отжиг, старение, отпуск и т.п.
  2. Выбор рациональных (с точки зрения наведения минимальной величины остаточных напряжений в поверхностном слое детали) методов и режимов обработки.
  3. Выбор формы и геометрии детали и элементарных ее поверхностей, исключающих наведение высоких остаточных напряжений.
  4. Выбор рациональной схемы механической обработки, обеспечивающей последовательное перераспределение остаточных напряжений без значительных деформаций детали. Которые не должны превышать величину припуска на последующую обработку ее поверхности и величины допуска на размер при окончательной обработке.

Большое влияние на характеристики поверхностного слоя оказывают процессы термической и химикотермической обработки.

Источник

Внутренние напряжения

Отклонение действующих сил от номинальной величины

Другой причиной неточности расчета является затруднительность определения в ряде случаев истинной величины действующих нагрузок. Особенно это относится к переменным, пульсирующим и ударным на­грузкам.

Читайте также:  Падение напряжение нового аккумулятора

Чем больше упругость системы, т. е. чем длиннее и податливее детали, меньше их сечения, моменты инерции и модуль упругости их материала, тем меньше фактическая сила, напрягающая детали, и в тем более ослабленном виде, приходят силы к последним звеньям механизма. Введение упругих связей в систему, например стяжка упругими болтами, установка пружинных муфт между валами и конечным элементом (маховик, гребной винт, электродвигатель, редуктор), упругая крутильная подвеска двигателя и т. д. резко снижают максимальные напряжения в системе.

Увеличение массы промежуточных деталей повышает мгновенное зна­чение максимальных сил, действующих на предшествующие детали, и уменьшает силы, действующие на последующие (аналогично действию шабота в молотах, поглощающего энергию удара).

проч­ность материала значительно возрастает с увеличением скорости нагружения.

Повышение прочности при динамических нагрузках обусловлено отставанием внутри- кристаллических пластических деформаций происходящих с относительно небольшой ско­ростью, от нарастания напряжений. Так как скорость перемещения дислокаций не может превышать местной скорости звука, то напряжение распространяется через ударную волну.

Наиболее чувствительны к скорости деформации пластичные металлы, в частности низкоуглеродистые стали, у которых отмечено повышение динамической прочности в 2,5 — 3 раза по сравнению со статической.

В материале неизбежно существуют внутренние напряжения, воз­никающие при изготовлении деталей, а также в процессе эксплуатации. Реальная прочность детали зависит от взаимодействия внутренних напря­жений и напряжений, вызываемых действием внешних нагрузок.

При назначении величины допустимых напряжений не учитывают предысторию детали (влияние технологии ее изготовления) и последующую историю (постепенное изменение механических свойств материала в процессе работы машины). Эти изменения могут действо­вать разупрочняюще и упрочняюще. Разупрочняющими факторами являются коррозия, износ и повреждение поверхности деталей, накопление микроповреждений в результате много­кратно повторных нагружений, местный отпуск в результате нагрева под действием цикли­ческих нагрузок.

К числу упрочняющих факторов относятся процессы «тренировки» материала действием кратковременных напряжений, превосходящих предел текучести; деформационное упрочнение, вызываемое структурными изменениями в напряженных микрообъемах материала; само­произвольно протекающие процессы старения, сопровождающиеся кристаллической перестройкой материала и рассеиванием внутренних напряжений. Положительно влияет приспособляе­мость конструкции — общие или местные пластические деформации, возникающие под дей­ствием перегрузок и вызывающие перераспределение нагрузок. Определенный упрочняющий эффект дает износ первых стадий (сглаживание микронеровностей), способствующий увели­чению фактичной площади контактирующих поверхностей, снижению пиков давлений и выравниванию нагрузки на поверхности.

Дефекты, возникающие при изготовлении детали и эксплуатации, в значительной мере являются случайными. Это обстоятельство отчасти объясняет хорошо известный факт рас­сеивания прочностных характеристик деталей. Некоторые детали из одной и той же партии имеют высокую долговечность, а другие – очень низкую в результате оставшихся незаме­ченными первоначальных или возникших, при эксплуатации новых дефектов.

Внутренние напряжения принято делить на три категории:

− напряжения первого рода вызываются крупными дефектами материала; возникают и уравновешиваются в макрообъемах (иногда их условно называют макронапряжениями);

− напряжения второго рода вызываются неоднородностью кри­сталлической структуры; возникают и уравновешиваются в пределах кри­сталлитов и групп кристаллитов (микронапряжения);

− напряжения третьего рода вызываются дефектами атомно­кристаллических решеток; возникают и уравновешиваются в пределах элементарных атомно-кристаллических ячеек и их групп (субмикро- напряжения ).

Напряжения первого рода возникают чаще всего как результат техно­логических процессов, которым подвергают деталь при операциях формо­изменения.

Источник